Корпус коробки передач гранта завод

Когда речь заходит о корпусе КПП для Гранты, многие сразу думают о штамповке или сварке, но в реальности здесь требуется сложное литьё - как раз то, чем мы занимаемся на производстве. Часто клиенты недооценивают важность равномерности толщины стенок, а потом удивляются вибрациям.

Технологические аспекты литья корпусов

В нашей компании ООО Шэньян Чжумэн Тяжелая Техника для таких ответственных деталей используем комбинированный подход: корпус коробки передач формируем методом литья в песчано-полимерные формы, но критичные зоны усиливаем оболочечными стержнями. Особенно важно это для посадочных мест под подшипники - там где стандартное литьё даёт усадку до 2%, мы добиваемся не более 0.8%.

Индукционные печи на 5 тонн - оптимальный вариант для таких отливок. Меньший объём ведёт к нестабильности химического состава, больший - к перегреву металла. На сайте https://www.zmcasting.ru есть технические спецификации, но на практике важно понимать: для чугунного корпуса Гранты мы выдерживаем температуру в ковше °C, не выше.

Помню случай, когда пытались ускорить процесс, подняли до 1480°C - получили пережог и газовую пористость в зоне крепления кулисы. Пришлось переделывать всю партию. С тех пор строго следим за терморежимом, особенно для тонкостенных секций где толщина всего 6-8 мм.

Контроль качества и доработки

После обрубки и очистки каждый корпус коробки передач гранта проходит трёхэтапный контроль. Самый важный - ультразвуковой, выявляющий скрытые раковины. Иногда в зоне крепления щитка сцепления появляются микротрещины - это особенность конструкции, которую мы научились предупреждать дополнительным охлаждением стержней.

На термической обработке есть своя тонкость: многие производители экономят на отжиге, но мы проводим полный цикл - снимаем напряжения после литья, иначе через 20-30 тысяч км появляются проблемы с соосностью валов. Это проверено на тестовых стендах.

Для горной техники требования жёстче, но принципы те же - как раз наш профиль по отливкам гидравлических кронштейнов для горных работ. Кстати, технология контроля унаследована от этого направления: используем тот же сканер для проверки геометрии по 27 точкам вместо стандартных 12.

Практические проблемы и решения

Самая частая проблема на сборке - отклонение в размерах отверстий под подшипники. Допуск всего 0.02 мм, но при литье сложно выдержать. Мы разработали систему калиброванных оправок - после черновой обработки прогоняем через все посадочные места, проверяя усилие.

Заводские спецификации часто требуют нереального - например, шероховатость Rа 1.6 по всей поверхности. На практике добиваемся этого только в критичных зонах, остальное идёт с Rа 3.2 - и это не влияет на работу, зато снижает стоимость. Клиенты сначала сопротивляются, но потом соглашаются, когда видят результаты испытаний.

Интересный момент с крепёжными резьбами - в корпусе КПП их 18 штук разного размера. Раньше делали нарезание после литья, но сейчас перешли на ввертные стержни - меньше брака, хоть и дороже. Для М10×1.25 особенно важно - стандартный метчик ломается в 30% случаев, а наш метод даёт стабильный результат.

Материаловедческие тонкости

Чугун СЧ20 - не лучший выбор, несмотря на распространённость. Для корпус коробки передач мы используем модифицированный СЧ25 с добавкой меди 0.8-1.2% - это даёт лучшую вибростойкость. Проверили на ресурсных испытаниях: стандартный корпус трескался после 240 часов, наш выдерживает 400+.

Микроструктура графита - ещё один ключевой момент. Пластинчатый графит даёт хорошую обрабатываемость, но снижает прочность. Нашли компромисс: в зонах высоких нагрузков добиваемся вермикулярного графита дополнительным модифицированием.

Химический состав контролируем каждые 40 минут плавки - для ответственных заказчиков типа горнорудных компаний, с которыми мы сотрудничаем по скребкам и другим компонентам. Та же система применяется и для корпусов КПП, хотя многие производители экономят на этом.

Перспективы и доработки

Сейчас экспериментируем с алюминиевыми сплавами для облегчённых версий - но пока нестабильно с тепловым расширением. Возможно, придётся добавлять стальные гильзы в критические зоны, но это удорожает конструкцию.

Для серийного производства оптимальным остаётся чугун - технология отработана, оборудование на https://www.zmcasting.ru позволяет делать до 200 корпусов в месяц без потери качества. Хотя для пробных партий иногда используем 3D-печать форм - быстрее, но дороже.

Интересный тренд - запросы на ремонтные модификации, где нужно менять посадочные места под другие подшипники. Тут наша система индивидуальных решений очень кстати - делаем доработки в чертежах на этапе проектирования литниковой системы.