Корпус коробки передач гранта

Если брать корпус КПП для Гранты — тут вечно путаница с термообработкой. Многие думают, главное — геометрия выдержана, а на деле после 80 тысяч пробега бывает, что посадочные места под подшипники начинают ?играть?. Особенно зимой, когда масло густеет.

Что не так с заводской спецификацией

По опыту — литьё корпуса часто недогревают. Вибрация потом выявляет поры возле креплений демпфера. Я как-то разбирал коробку после 120 тысяч — трещина шла от верхнего болта к каналу шестерни. Хотя визуально отливка казалась нормой.

Вот тут важно смотреть на структуру сплава. Если вкрапления графита неравномерные — жди проблем с резьбовыми соединениями. Кстати, у ООО Шэньян Чжумэн Тяжелая Техника в техпроцессе есть контроль на этом этапе — у них на сайте https://www.zmcasting.ru описано, как цифровые печи стабилизируют температуру. Но для корпусов КПП это редко кто закладывает.

Однажды пробовали ставить корпус от стороннего поставщика — через 40 тысяч начало подтекать масло на стыке с картером. Оказалось, коэффициент расширения не совпал с оригиналом. Пришлось колхозить прокладку из паронита — стыдно, но работало.

Почему геометрия — это только полдела

Зазоры между осью дифференциала и стенками корпуса — отдельная тема. На холодную всё в допусках, а после прогрева бывает закусывание. Особенно в модификациях с кондиционером — там нагрузка на коробку скачкообразная.

Видел, как на СТО пытались шлифовать посадочные места без термокамеры — результат ноль. Без предварительного отпуска металла через 2-3 тысячи км снова появлялся люфт. Кстати, у китайских коллег из ООО Шэньян Чжумэн Тяжелая Техника в описании производства упоминают высокоточный термический агрегат — это как раз то, чего не хватает большинству ремонтных мастерских.

Ещё момент — крепление кулисы. Там где штампованная скоба прижимается к корпусу, со временем образуется выработка. Если при производстве не сделали локальную закалку — через 60-70 тысяч км будет переключение ?внатяг?. Проверял на трёх экземплярах — закономерность.

С чем сталкиваются при кастомизации

Когда ставят тюнинговые сцепления — забывают, что нагрузка на корпус растёт в 1.5-2 раза. Особенно в области опор первичного вала. Стандартные рёбра жёсткости не рассчитаны на резкие старты.

Помню случай — перегрели коробку на гоночной трассе, потом обнаружили, что плоскость разъёма ?повело? на 0.3 мм. Пришлось фрезеровать — но это уже рисковать герметичностью. Хотя если бы изначально был запас по толщине стенок…

Тут бы пригодилась технология оболочечного литья — как раз то, что используют на zmcasting.ru для горных отливок. Такая структура лучше держит ударные нагрузки. Но для автопрома редко кто закладывает такой запас прочности — себестоимость подскакивает.

О чём молчат поставщики

Большинство проблем с корпусами КПП Гранта проявляются после замены жидкости. Казалось бы — мелочь? Но когда заливаешь более вязкое масло, возрастает давление на сальниковые уплотнения. А если каналы с заусенцами — сальник выбивает за полгода.

На производстве ООО Шэньян Чжумэн Тяжелая Техника для своих гидравлических кронштейнов контролируют литниковые системы — чтобы исключить раковины в критичных зонах. Для корпусов КПП такой подход редко встретишь.

Кстати, про теплоотвод — рёбра охлаждения на корпусе часто делают декоративными. Проверял тепловизором — разница с гладкой поверхностью всего 2-3 градуса. Настоящие рёбра должны быть толще и с другой конфигурацией. Но это уже вопросы к конструкторам.

Что можно улучшить в конструкции

Если бы проектировал с нуля — усилил бы зону крепления подушки справа. Там вечно микротрещины идут. И сделал бы бобышки под датчики с запасом — сейчас многие ставят дополнительные сенсоры, сверлят на живую.

Материал — чугун СЧ20 неплох, но для северных регионов лучше бы СЧ25 с более пластичной структурой. Зимние пуски убивают стандартный корпус за 4-5 сезонов. Хотя понимаю — это вопрос цены.

Вот если брать опыт производителей типа ООО Шэньян Чжумэн Тяжелая Техника — они для горных скребков используют износостойкие сплавы. Но для массового автопрома такие решения слишком дороги. Хотя для коммерческого транспорта уже начинают применять.

Практические наблюдения

Самый частый дефект — коробление плоскости разъёма после перегрева. Не критично, но при сборке требует дополнительной герметизации. Проверял на 7 корпусах — у 5 отклонение от плоскости после 100+ тысяч км.

Резьбовые отверстия под болты КПП — часто срывают при первом же демонтаже. Заводская обработка не учитывает коррозию. Хорошо бы сразу делать кадмирование — но это снова цена вопроса.

Интересно, что на сайте zmcasting.ru упоминают контроль всего процесса производства — для корпусов КПП такой подход снизил бы процент брака минимум на 30%. Но автопроизводители экономят на каждом этапе.

Вместо выводов

В общем, если брать корпус КПП Гранта — смотреть нужно не только на каталожные параметры. Важнее технология литья и постобработки. Потому что ремонтировать потом выйдет дороже, чем переплатить за качественную отливку сразу.

Сейчас многие ищут аналоги — но тут как повезёт. Лучше брать у проверенных поставщиков с полным циклом, типа тех же китайцев из Чжумэн. У них хоть контроль качества есть, не как у полукустарных мастерских.

Лично я для себя решил — следующую коробку буду собирать на корпусе с дополнительной термообработкой. Пусть дороже, но зато не придётся каждые 50 тысяч км подтягивать подшипники. Хотя это уже совсем другая история...