Корпусная деталь насоса из серого чугуна заводы

Когда ищешь поставщика корпусных деталей насосов, первое что приходит в голову – ГОСТ 26358-84 на серый чугун. Но на практике марки СЧ20-СЧ35 различаются не только цифрами в сертификате, а тем, как ведет себя отливка при механической обработке. У нас на ООО Шэньян Чжумэн Тяжелая Техника случался казус с заказом на 200 корпусов для шламовых насосов – после фрезеровки на СЧ25 пошли микротрещины возле фланцев. Разобрались потом: проблема была в скорости охлаждения в верхней зоне формы.

Технологические нюансы литья корпусов

Индукционные печи на 2-10 тонн – это конечно хорошо для стабильности химического состава, но с серым чугуном важно не перегреть выше 1480°C. Иначе графит идет пластинчатый неравномерный, а для насосных корпусов это критично – снижает стойкость к кавитации. Мы в zmcasting.ru после того случая ввели дополнительный контроль температуры перед разливкой для ответственных деталей.

Полимерный песок vs оболочечный – вечная дилемма. Для тонкостенных корпусов (менее 12 мм) берем оболочечные формы, хоть и дороже. Иначе припуски на обработку приходится закладывать больше, а это потом сказывается на балансировке рабочего колеса. Хотя для грунтовых насосов все равно советуем полимерный песок – лучше гасит вибрации.

Термообработка... Вот где многие экономят, а зря. Отпуск при 550-580°C после черновой механизации снимает 90% внутренних напряжений. Без этого корпус может 'повести' уже на сборке, особенно если патрубки асимметричные. В нашем термическом цеху как раз стоит агрегат с точностью поддержания температуры ±5°C – для серого чугуна более чем достаточно.

Контроль качества на каждом этапе

Ультразвуковой контроль стенок – обязателен для напорных корпусов. Но есть нюанс: если толщина меньше 25 мм, стандартные датчики 2 МГц дают погрешность. Мы перешли на 4 МГHz датчики с водной муфтой, хотя это удлиняет процесс на 15-20%. Зато последние три года ни одного возврата по дефектам литья.

Химический анализ берем не из ковша, а непосредственно из отливки – вырезаем технологические прибавки. Обнаружили интересную зависимость: при содержании меди свыше 0,3% в СЧ30 резко падает обрабатываемость резанием. Теперь специально контролируем этот параметр для насосных деталей.

Геометрию проверяем на координатно-измерительной машине, но с поправкой на температурное расширение. Чугун – материал капризный, после механической обработки может 'дышать' до 0,1 мм на метр. Поэтому замеры делаем строго при 20±2°C, выдерживая деталь в цеху не менее 12 часов.

Практические сложности при обработке

Фрезеровка посадочных мест под уплотнения – та еще головная боль. Чугун СЧ20 мягковат, норовит 'выкрашиваться' по кромкам. Пришлось разработать специальную схему обработки: сначала черновой проход, затем доводка резцом с отрицательным углом. Скорость резания не более 120 м/мин, иначе графит вырывает частицы из матрицы.

Сверление отверстий под крепеж в литом чугуне – отдельная история. Стандартные спиральные сверла быстро забиваются стружкой. Перешли на сверла с поликристаллическим покрытием и специальной геометрией спирали. Дороже, зато ресурс в 3 раза выше и нет брака по отклонению оси.

Балансировка собранного узла... Вот где проявляются все огрехи литья. Если масса распределена неравномерно, даже идеально обработанный корпус даст вибрацию. Мы сейчас внедряем систему маркировки отливок – к каждой детали прилагается карта твердости в ключевых точках.

Опыт работы с горнорудными предприятиями

Для шахтных насосов высокого давления (свыше 40 бар) перешли на модифицированный чугун ВЧ50 – прочнее, но сложнее в литье. Первые партии пошли с пористостью, пока не подобрали оптимальные параметры выдержки в форме. Сейчас стабильно даем отливки с толщиной стенки от 18 мм без раковин.

Интересный случай был с заказом на корпуса для насосов системы охлаждения обогатительной фабрики. Там требовалась стойкость к перепадам температур 20-80°C. Стандартный серый чугун не подошел – пошли трещины по углам. Пришлось разрабатывать специальный состав с никелем 1,2-1,5%. Дороже вышло, но зато оборудование работает уже третий год без замены.

С внедрением ISO9001 появилась строгая система документирования всех технологических параметров. Сначала восприняли как бюрократию, но потом оценили: когда есть полная история каждой плавки, проще анализировать дефекты. Сейчас по номеру партии можем восстановить все данные – от температуры заливки до результатов УЗК.

Перспективные направления развития

Сейчас экспериментируем с легированием молибденом для повышения износостойкости. Первые тесты показывают увеличение срока службы на 15-20% в абразивных средах. Правда, себестоимость растет примерно на 8%, так что пока только под заказ.

Автоматизация контроля – следующий этап. Хотим внедрить систему автоматического считывания дефектов с помощью камер высокого разрешения. Проблема в том, что серый чугун дает сложную текстуру поверхности, и алгоритмы пока часто ложные дефекты определяют.

Индивидуальные решения – вот что действительно востребовано. Недавно делали корпус с нестандартным расположением фланцев для немецкого насосного оборудования. Пришлось полностью переделывать систему литников, но зато клиент остался доволен – сказал, что европейские поставщики не взялись бы за такой заказ.